Cuando un lote de ungüento protector sale de la línea de producción, la última barrera antes de llegar al cliente es el envase. Un tubo mal sellado o un pote con una tapa defectuosa puede arruinar semanas de control de calidad. Por eso, la estanqueidad no es un detalle menor: es un punto crítico de verificación.
¿Por qué falla un envase?
Las causas más comunes no están en el material en sí, sino en el proceso. Temperaturas de sellado mal calibradas, cambios de presión durante el transporte o simplemente una tapa que no fue ajustada con el torque correcto. En ungüentos industriales, el problema se agrava porque el producto suele tener una consistencia densa que dificulta detectar fugas a simple vista.
Métodos que usamos en laboratorio
No existe un único ensayo que sirva para todos los formatos. La elección depende del tipo de envase, del volumen de llenado y del riesgo asociado al uso final. Estos son los tres métodos que más solicitan nuestros clientes:
Prueba de presión interna
Se inyecta aire a presión controlada dentro del envase sellado y se mide la caída de presión en un tiempo definido. Es rápido y reproducible, ideal para tubos de aluminio y laminados. El equipo es sencillo de calibrar y los resultados se comparan directamente con un límite de aceptación preestablecido.
Inmersión en agua
El envase se sumerge en un baño de agua y se observa la aparición de burbujas. Es un método visual, económico y muy útil para detectar micro-fugas en el sellado perimetral. La desventaja es que depende de la experiencia del operador y no entrega un valor numérico.
Prueba de vacío
Se genera vacío en una cámara donde se coloca el envase. Si hay una fuga, el aire sale del interior y se forma una burbuja visible en el líquido de inmersión. Este método es especialmente útil para potes de rosca y envases con tapa a presión.
Cómo interpretar los resultados
El límite de aceptación no puede ser el mismo para todos los productos. Un ungüento que se almacena en posición vertical tolera una micro-fuga menor que uno que viaja acostado. En nuestras auditorías, definimos el criterio junto al cliente, considerando el ciclo de distribución y el tiempo de vida útil esperado.
La recomendación práctica es simple: no confiar en un solo método. Combinar la prueba de presión interna con una inspección visual periódica del sellado reduce significativamente el riesgo de rechazos en destino.
Lo que llevamos a la práctica
En cada auditoría de estanqueidad documentamos el método utilizado, las condiciones ambientales y el lote muestreado. El informe final incluye fotografías de las fugas detectadas y una recomendación concreta sobre el ajuste de proceso necesario. Así el cliente no recibe solo un resultado, sino una guía para corregir la causa.